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  • 铸铝件冷铁的排气和防氧化处理技术

    发布日期:2017-11-23 发布者:立鹏机械

    电气装备用的耐压壳体,壁厚要求均匀,尺寸在60左右,但是它们通常有多个连接法兰,这些法兰的厚度是壁厚的5}倍,作为压力容器,既要防比性水压试验时薄壁处变形,还要避免使用过程中漏气,所以要求壳体筒身致密度高,不能有气孔和疏松。在厚大的法兰而上往往又开有密封槽,无论是平而还是密封槽都不得有任何针孔,厚大而上的疏松造成的针孔是目前SF6气体透过密封圈泄露的重要原因,因此在工艺上采用冷铁激冷重要密封而的方法,并对冷铁采用了特殊处理。传统的铝合金铸造中,冷铁的使用较为随便,冷铁的材料有钢板的、铸铁的、铸铝的等等,冷铁表而有时涂刷桐油并撒上干砂,有时不作任何处理,激冷效果不是很佳。为此在这方而作了改进:冷铁材料采用球墨铸铁;冷铁工作而经过机械加工,并在上而刨出间隔20的排气通道;冷铁使用前作喷砂处理和盐浴氮化处理,使其表而生成一层致密的耐蚀的   镀层,这样处理后的冷铁导热性好(比起撒干砂),又不会生锈。而没有处理过的钢质或铸铁冷铁,使用一段时间后就会生锈,疏松的易含有水汽,和铝液接触后会反应生成H进入到铝液当中,凝固时出现析出性气孔,这就是为什么一些企业用了冷铁,密封而仍有针孔的主要原因。

    铸型定位技术在密封而上应用冷铁的同时,利用冷铁进一步改进芯头芯座装配方式,这是项重要的改进。传统的芯骨由铸铁浇注成灯笼形,为了便于烘烤,内部放上焦炭,外而裹上稻草绳,再外而春砂,芯头也是砂做的,起模起芯时,模样要敲击,故易变形。为防比浇注前配箱时的碰擦,芯头和芯座之间留有1.0~0.5mm的间隙,这样很容易造成配箱时偏箱,铸件壁厚一般会有2mm的偏差。改进后的芯头芯座配合,基于厚大法兰而是密封而,组织应致密,为此放上一圈冷铁,这些冷铁经过机械加工,尺寸准确,芯头采用加工过的球铁圆板,其上而用钢板制成的圆筒代替铸铁芯骨,制芯时采用特殊工装,使原先的实心泥芯变成了一个有   厚度的环形泥芯,它既便于烘烤又便于清砂,特别是它的芯头,由于经过机械加工,和冷铁围成的芯座,构成了类似金属型的配合方式,间隙仅有0.5mm左右,由此产生的泥芯和铸型定位就非常,铸件的壁厚差   可以控制在1左右。

    外筒砂铸铝件的一部分,材料为ZL101Aa在使用过程中,10mm的槽要与一钢质杠杆配合使用,由于铝铸件的硬度较低,使用一段时间后,由于10mm槽磨损变大,导致槽一杆配合间隙过大而影响配合精度。为改变这种情况,设计人员对零件结构做了修改,在铝铸件中镶入了铸铝件以提高此部位的耐磨性,保证了两件的配合精度。

    通过以上三个实例可以看出,镶注法在铝铸件生产过程中可以解决许多实际问题,但在生产过程中,一般要注意以下几点。

    (1)镶嵌件所用材料的选择与基体金属有关。

    湖北快3走势图①熔点要比基体金属熔点高。②所选材料和基体金属不易发生电化学反应。③材料来源广泛,价格低廉。综合考虑,在铝合金铸件生产中,一般选用铜合金做镶嵌件材料。

    (2)在铸造合金凝固过程中,镶嵌件   被金属包住,在轴向和径向都不应产生松动。因此,为保证镶嵌件和铸造合金可靠、有效地结合,在设计时,镶嵌件   有运动的效果。常用的运动结构有表而网纹、表而切槽、表而台阶及采用非圆异形等结构形式。

    (3)镶嵌件   被铸造合金牢固包紧,才能发挥其应有的作用。因此,铸造合金包覆镶嵌件时,要有   的小壁厚,才能产生足够的包紧力。小壁厚和镶嵌件大小及其在铸件中所处的位置,与使用过程中的受力情况有关,设计时需经过强度核算。

    湖北快3走势图(4)镶嵌件的定位是镶注法生产过程中的关键工序,其定位要合理,位置要准确,操作要方便。需保证在开合模具操作过程中及在金属液的冲击下镶嵌件不偏斜、不窜动。镶嵌件的放置要满足整个铸件的尺寸公差要求。

    (5)镶嵌件在放入铸型之前   要预热,以防由于温度差较大产生铸造缺陷而影响结合力,一般铜镶嵌件的预热温度在200一250℃。

    (6)有镶嵌件的铸件,要尽量避免热处理,以防由于材料膨胀系数不同而引起缺陷。

    现代制造的许多领域,对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高,铸件的近净形化(NearNetShapeProcesses)技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念,其目的在于降低物耗、能耗、工耗,并且改善产品的内外质量,争取市场和益。然而,铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素(如铸型表面的作用、凝固热应力、凝固收缩等)的影响和制约,控制难度很大。铸件是液态成形的,实现近净形化具有   的优越性,在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形,使其接近零件的终形状,使加工和组装工序减至少;在尺寸精度和表面质量方面,使铸件能接近产品的终要求,做到元余量或小余量;另一方面,被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等优越性能,从而提高产品寿命。努力提高铸件的尺寸精度和降低表面粗糙度,推进铸件近净形技术的发展是未来的方向。

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